從采場來的大塊礦石經過碎礦作業之后得到粒度較小的產品，為磨礦作業提供一定的產品粒度，這就是碎礦的任務。對于碎礦作業來說，碎礦產品的粒度愈大，破碎機的生產率愈高，破碎的費用也就愈低。但是，對于磨礦作業來說，磨礦機的生產能力將隨給礦粒度的增加而降低。反之，如果給礦粒度減小，磨礦機的生產能力會得到提高，磨礦費用可以降低。一般來說，在常規的破碎磨礦流程中，碎礦的能耗較小，而磨礦的能耗大得多。 據統計，碎礦僅為磨礦能耗的12%~25%，并且碎礦的效率都高于磨礦。因此，在碎磨系統中，應盡量降低碎礦產品粒度，充分發揮破碎的作用來提高磨礦機的處理能力，稱為"多碎少磨"。由于碎礦產品粒度的減小，作為磨礦介質的鋼球直徑也可以減小，因而增加了球介質的表面積，使球介質與礦石的接觸面積增大，也就增加了磨剝作用，使磨礦機的生產能力提高，鋼球消耗也可以降低。

最終碎礦粒度的大小和選礦廠的規模有很大的關系，見表2-6 所列。

選礦廠規模愈大，縮小磨礦機給礦粒度的經濟效果也愈顯著。 例如，據計算，對規模為1000萬噸/年的選礦廠，當碎礦的最終粒度由20～0mm降低至12~0mm時，雖然破碎的生產能力下降了1/3，但球磨機的能力可以提高16%，設備投資可以節省105. 1萬元，裝機功率可降低3855kW，每年節省電耗3058.5萬千瓦•時 (萬度），約占全廠電耗量的10%。

當然，表2-6中的數據不能機械搬用，還要考慮其他因素。例 如設備因素，如果最后一段為短頭圓錐破碎機時，破碎產物的最終粒度實際上不能小于6~8mm，為了避免閉路工作時所發生的困難，常將礦石最終粒度定為8~10mm，甚至還要大些，有時放寬 到10~15mm。如果安裝對輯機，雖然可以得到4～5mm的最終粒 度，但要考慮配置和管理方面的問題。在設計時應該保證各段破碎機的排礦口適當，不得超過允許的最小排礦口寬度。以便在設備能正常工作的條件下，獲得最小的被碎產品粒度。最適宜的碎礦產品粒度與破碎流程有很大的關系，見表2-7所列。

綜上所述，在確定最合理的碎礦粒度時，主要與選礦廠規模的大小、所采用的碎礦設備以及所使用的破碎流程等因素有關。根據"多碎少磨"的原則，應該以獲得最小的碎礦粒度為宜。